編者按：

40年前，上海安亭，中德兩國總理為上汽大眾培下第一鍬土。40年間，上汽大眾陪伴中國幾代人的成長，首款車型桑塔納不僅讓私家車走入生活，更讓中國消費者首次對高端轎車有了具象認(rèn)知，“擁有桑塔納，走遍天下都不怕”的廣告語也被載入歷史。此后，帕薩特、朗逸、途觀……款款車型引領(lǐng)國內(nèi)車市風(fēng)潮。40年間，上汽大眾始終勇立潮頭，從小小“孤島”開始到如今擁有自己的“技術(shù)森林”，作為中國汽車產(chǎn)業(yè)的重要力量，上汽大眾不僅伴隨中國車市的發(fā)展腳步，更鑄就中國汽車工業(yè)現(xiàn)代化范本。

四十年砥礪前行，從燃油車型到新能源車型，上汽大眾產(chǎn)品在中國市場的成功，源于企業(yè)對制造端品質(zhì)的高要求。在上汽大眾嚴(yán)苛質(zhì)量體系把控下，保障每一輛下線產(chǎn)品擁有高質(zhì)量、高安全標(biāo)簽，從擰好每一顆小螺絲開始，上汽大眾為消費者安心出行竭盡全力。40年間，上汽大眾堅守“匠人”初心，細(xì)致并高要求地打磨每一輛車型，滿足消費者對高品質(zhì)的要求。正是這種對鍛造高品質(zhì)車型的堅守，讓上汽大眾憑借優(yōu)秀口碑屹立中國市場。

堅守品質(zhì)初心

1983年，上汽大眾上海總裝車間內(nèi)，七位工人師傅靠著葫蘆吊、銼刀、榔頭等工具加班加點，耗時一周拼裝出首輛國產(chǎn)桑塔納。在當(dāng)時國內(nèi)極其有限的汽車生產(chǎn)條件下，首輛國產(chǎn)桑塔納的下線并不容易，但從這輛車開始“品質(zhì)”二字就被深深烙印在每位上汽大眾人的心中。

1984年10月，上海拖拉機汽車工業(yè)公司、中國汽車工業(yè)總公司與大眾汽車在人民大會堂正式簽訂《上海大眾汽車有限公司合營合同》，中德投資比例各占50％，由此開啟中國汽車合資合作波瀾壯闊的40年。

隨著合資合作模式大幕拉開，秉承質(zhì)量至上原則的上汽大眾深知，只有交付高品質(zhì)、高安全的車型才是站穩(wěn)市場的關(guān)鍵，但僅憑借人工打磨拼裝顯然已不能滿足企業(yè)對未來高品質(zhì)的發(fā)展需求。為此，上汽大眾從德國大眾聘請20多位退休工程師培訓(xùn)和指導(dǎo)零部件生產(chǎn)，嚴(yán)格按照德方的“六道關(guān)口”質(zhì)量控制體系，快速建立行業(yè)領(lǐng)先的質(zhì)量管理體系。

1996年，上汽大眾成為首家采用綜合匹配樣架和組合主模型開發(fā)及搭建技術(shù)的企業(yè)，該技術(shù)也在上汽大眾產(chǎn)品質(zhì)量管理中占據(jù)重要位置。其中，上汽大眾匹配中心會將開發(fā)階段的新車數(shù)模實體化，如搭積木般搭建組合出主模型與外綜合匹配樣架，通過一系列測量、調(diào)整，評價車輛內(nèi)外飾零件的匹配狀況、尺寸偏差。每款新車型投產(chǎn)前，均需經(jīng)過10輪主模型和匹配樣架的搭建和展示，確保每款車型都能高質(zhì)量地生產(chǎn)。

1995年和1997年，上汽大眾成為國內(nèi)汽車行業(yè)首家通過ISO9001質(zhì)量體系認(rèn)證及ISO14000環(huán)境管理體系認(rèn)證的單位，為中國乘用車質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)樹立標(biāo)桿。業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，從推動國內(nèi)零部件配套體系形成，到構(gòu)建與國際標(biāo)準(zhǔn)接軌的質(zhì)量管理體系，上汽大眾融合國產(chǎn)化技術(shù)與德系標(biāo)準(zhǔn)，為國內(nèi)消費者帶來與國際標(biāo)準(zhǔn)接軌的品質(zhì)座駕。

擰好每顆小螺絲

為提升品質(zhì)，上汽大眾引入新設(shè)備確保車型高質(zhì)量生產(chǎn)。1999年，上汽大眾在投建的第三工廠安裝一套全自動沖壓機，當(dāng)時該設(shè)備在國內(nèi)僅有兩套。據(jù)了解，這套設(shè)備采用定位點參考（RPS）系統(tǒng)，能通過對每個零件參考點的邏輯設(shè)定，以避免生產(chǎn)過程中的基準(zhǔn)變換，大幅減小公差鏈。同時，上汽大眾第三工廠還率先引進模塊化生產(chǎn)，將車身分為多個模塊，分別由各部門完成。

以帕薩特的儀表臺為例，由另外一個部門生產(chǎn)、調(diào)試并預(yù)留接口，然后被運至總裝線裝車，從而減輕工人勞動強度，也提高質(zhì)量。此外，在朗逸的研發(fā)中，上汽大眾實施超過1200項臺架測試，發(fā)動機測試時間累計超過1萬小時，整車道路試驗里程累計高達450萬公里，確保車輛在各使用場景的可靠性和耐用性。今年，上汽大眾朗逸家族最新成員朗逸新銳在車輛安全、健康方面測評中，摘得全“五”星成績、“四”大指數(shù)ALL GOOD的“五四”青年美譽。

自首款國產(chǎn)車型下線至今，上汽大眾各個廠引入各項技術(shù)并建立標(biāo)準(zhǔn)化的先進制造基地。2003年，上汽大眾成立色差小組，成為國內(nèi)最早開展汽車內(nèi)飾評價的專業(yè)小組之一；同年，全面竣工并投入使用的上汽大眾安亭試車場，成為國內(nèi)首座基于國際標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)的乘用車專用綜合試車場；2008年，上汽大眾投入1000萬元采購工業(yè)CT設(shè)備，成為中國首家采用工業(yè)CT設(shè)備進行質(zhì)量控制的整車廠，保證質(zhì)量控制的全面性、無損性、高精度性和高效性；2013年，上汽大眾引進GE公司生產(chǎn)的XRD3003內(nèi)應(yīng)力儀，主要檢測發(fā)動機、變速箱、底盤等金屬零件的內(nèi)應(yīng)力，用于零件的開發(fā)認(rèn)可和批量質(zhì)量控制，再次起到帶頭作用。

對上汽大眾來說，造就高品質(zhì)產(chǎn)品要將“高質(zhì)量”基因注入產(chǎn)品全生命周期。一輛車由1萬多個零件組成，零件之間主要通過焊接、螺栓連接而成。其中，螺栓、螺母等緊固件約2000個，在上汽大眾的總裝車間中80%的工位是在擰“螺絲”，而緊固件質(zhì)量和擰緊工藝水平對整車強度和底盤的扎實性起到重要作用。因此，上汽大眾成立實驗室緊固件小組，來保證緊固件質(zhì)量。

此外，在上汽大眾整車檢測中心可以看到，每輛新車下線要經(jīng)歷舒適性檢測、雨淋檢測、振動試驗、電器檢測、扭矩/四輪定位、整車聲學(xué)檢測、動態(tài)快速檢查等40項檢測考驗，合格后才能交付客戶。以舒適性檢測為例，工程師們將用戶體驗量化為指標(biāo)，對整車進行數(shù)十至上百項考察，提升用戶用車滿意度。2021年，上汽大眾啟動上汽大眾質(zhì)保中心，內(nèi)部劃分內(nèi)設(shè)匹配中心、精測室、整車Audit區(qū)域、整車檢測中心、質(zhì)保實驗室、儲存區(qū)域及整車分析車間等區(qū)域。在業(yè)內(nèi)人士看來，上汽大眾質(zhì)保中心的各專業(yè)板塊如同“質(zhì)量衛(wèi)士”，默默地在消費者身后守護安全品質(zhì)并推進國內(nèi)汽車制造業(yè)品質(zhì)升級。

提升智能制造體系

隨著中國汽車市場競爭加劇，不僅對產(chǎn)品的要求進一步提升，對汽車制造水平也提出更高要求，上汽大眾則通過智能管理系統(tǒng)提升產(chǎn)品質(zhì)量。

2018年，總投資170億元的上汽大眾新能源汽車工廠在上海安亭破土動工，2020年正式投產(chǎn)。作為上汽大眾自動化程度最高的生產(chǎn)基地，上汽大眾新能源工廠采用超過1400臺工業(yè)機器人，車身和電池車間基本實現(xiàn)無人化全自動生產(chǎn)，總裝車間自動化率達26.2%，相比傳統(tǒng)總裝車間提高近45%。

同時，上汽大眾新能源汽車工廠首次實現(xiàn)工業(yè)無線網(wǎng)絡(luò)全覆蓋，車間內(nèi)布置大量AP生產(chǎn)無線熱點，結(jié)合各種先進生產(chǎn)設(shè)備及云聯(lián)技術(shù)，對制造過程中的“大數(shù)據(jù)”進行精確采集。在系統(tǒng)中，大量零散、孤立的數(shù)據(jù)信息被打通并整合，成為后續(xù)質(zhì)量監(jiān)測或數(shù)據(jù)分析的基礎(chǔ)。例如，車身車間擁有大眾汽車集團全球首個At-line測量工位，使用測量機器人對白車身進行100%視覺在線檢查。檢測數(shù)據(jù)將被傳輸至智能系統(tǒng)中，一旦出現(xiàn)問題，各相關(guān)部門技術(shù)人員即可同步查看，共同跟蹤、研究并解決問題，更精準(zhǔn)、快速地保障生產(chǎn)質(zhì)量。

此外，中央監(jiān)控系統(tǒng)（SCADA）、智能設(shè)備管理系統(tǒng)（TPMS）、智能生產(chǎn)管理系統(tǒng)（PMS）及智能能源管理系統(tǒng)（EMS）四大核心智能管理系統(tǒng)，將對上汽大眾新能源工廠的整體制造進行把控，顯著提升工廠的數(shù)字化生產(chǎn)技術(shù)，使其成為上汽大眾乃至大眾汽車集團在全球范圍內(nèi)的“智慧標(biāo)桿工廠”。其中，SCADA中控系統(tǒng)與各車間的中控系統(tǒng)對接，監(jiān)控各車間生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的產(chǎn)品、質(zhì)量、設(shè)備、環(huán)保安全、物流庫存等七大模塊信息，實時展示工廠的生產(chǎn)狀態(tài)，讓生產(chǎn)情況一目了然。在智能設(shè)備管理系統(tǒng)負(fù)責(zé)生產(chǎn)設(shè)備與零部件的數(shù)字化管理中，能做到設(shè)備故障、點巡檢、保修的無紙化智能管理，助力高效、順暢地生產(chǎn)。隨著智能化生產(chǎn)技術(shù)不斷提升，系統(tǒng)將持續(xù)升級，逐步實現(xiàn)設(shè)備壽命監(jiān)控及預(yù)測性維修，有效提升生產(chǎn)效率，做到“零搶修”。

在該工廠中，上汽大眾已生產(chǎn)ID.4 X、ID.6 X、ID.3等多款純電動車型。數(shù)據(jù)顯示，今年前10個月，上汽大眾新能源車型銷量突破11萬輛。

匠心40年，從每顆螺絲到每個檢測關(guān)卡，每位上汽大眾人堅守打造質(zhì)量過關(guān)車型初心，保證上汽大眾每款車型的高品質(zhì)。如今，上汽大眾繼續(xù)通過不斷提升制造水平、創(chuàng)新技術(shù)等提升產(chǎn)品品質(zhì)，以品質(zhì)至上贏得更多消費者的認(rèn)可和信賴。